下面筆者談下藥廠設計之培養基與發酵設備的滅菌操作。發酵培養基與發酵設備的滅菌一般采用濕熱滅菌，即直接用蒸汽滅菌。蒸汽在冷凝時釋放出大量濕熱，并具有強大的穿透力，且在高溫及水分存在的條件下，微生物細胞中蛋白質極易凝固而引起微生物的死亡。故濕熱滅菌具有經濟和快速的特點，廣泛應用于培養基和設備的滅菌。

根據滅菌方式不同，培養基滅菌分為實罐滅菌（實消或分批滅菌）和連續滅菌（連消）兩種。發酵設備的滅菌可采用實罐滅菌、空罐滅菌。

生產實踐證明，滅菌溫度較高而時間較短，要比溫度較低而時間較長好。例如對同樣的培養基進行126～132℃、5～7min的連續滅菌，其所得的培養基質量要比一般采用120℃、30min的實罐滅菌好，可以獲得較高的發酵水平。但連續滅菌的不足之處是需要設備較多，操作麻煩，染菌的機會也相應增多。

采用實罐滅菌時，由于需要在罐內加熱和冷卻培養基，這段時間發酵罐不能用于發酵。故實罐滅菌中進行發酵生產的時間要比連續滅菌少，即發酵設備的利用率較低，且使用蒸汽比較集中，這是它的缺點。但實罐滅菌的操作比較簡便，染菌機會少，而且當采用較低的冷卻水溫和較大的冷卻面積時，并不影響培養基質量，所以設計中多采用實罐滅菌。根據實際使用經驗，在實罐滅菌的基礎上，設計時可以采用加大配料罐體積和臺數或增加預熱罐，即讓大部分料液在進發酵罐之前即預熱到50～60℃，減少在發酵罐內的加熱時間，從而提高設備的利用率。

（1）藥廠設計之實罐（分批）滅菌

發酵罐上一般裝有空氣進口管、排氣管、接種管、補料管、調節pH值的酸堿管、取樣管及控制培養基溫度的降溫水管道（降溫水管道與罐內不通）。

實罐滅菌是將培養基在配料罐中配好后，通過專用管道輸入清潔的發酵罐中，然后開始滅菌。發酵罐滅菌時先將各排氣（汽）閥打開，將蒸汽引夾套或蛇管進行預熱，待罐溫升到80～90℃，將排氣閥逐漸關小。接著將蒸汽從進氣口、排料口、取樣口等直接通入罐中（如有沖視鏡管則也一同進汽）升溫、升壓。目前，多數生產廠家采用不預熱、直接進蒸汽，逐漸提高罐溫、罐壓，待罐溫上升到118～120℃、罐壓維持在0.09～0.1MPa（表壓）后，保溫30min。滅菌過程中要間斷或連續開動攪拌，以利泡沫破裂。

（2）藥廠設計之空罐滅菌

空罐滅菌是先從罐頂通入蒸汽，將罐內所有空氣從底部排出，用蒸汽保壓30min后，壓出罐內冷凝水，然后關緊排氣閥，繼續悶罐滅菌30min，保持罐壓不變。

（3）藥廠設計之連續滅菌

連續滅菌前應先對發酵罐加熱器、維持設備、冷卻設備進行（空罐）滅菌，然后才對培養基進行連續滅菌。

（4）藥廠設計之種子罐滅菌

從取樣管、空氣管等將蒸汽引人罐內，將接種口帽放松1～2圈。預熱30～50min，當罐溫、罐壓升至保溫規定范圍時，保溫30min在保溫過程中轉動接種口帽3～4次，使蒸汽從接種口帽的不同方向噴出，并隨時調整空氣管蒸汽閥和罐排氣閥的開度，以保證滅菌溫度和壓力。

（5）發酵罐附屬設備、空氣過濾器及管路的滅菌

發酵罐附屬設備包括補料罐、計量罐和油（消沫劑）罐等。補料罐的滅菌溫度視物料性質而定，如糖水罐的罐頂表壓為0.1MPa，保溫30min。油（消沫劑）罐表壓為0.15～0.18MPa，保溫60min。以上設備一般可采用實消或空罐滅菌的方式。